Компания Shanghai Fubei Electromechanical Equipment Co., Ltd., основанная в 2012 году, является высокотехнологичное предприятие, специализирующееся на производстве оборудования для обработки труб. Компания в основном производит автоматизированное оборудование, такое как трубогибы, концевые трубы формовочные машины, фаскосниматели, прядильные машины и обжимные машины, а также предлагает автоматизированные производственные линии по переработке труб, а также индивидуальные решения. Используя сервоуправление, человеко-машинные интерфейсы и компьютерные системы управления - наша продукция отличаются высокой точностью, высокой эффективностью и длительным сроком службы и широко используются в такие отрасли, как автомобилестроение и производство кондиционеров.

Синхронизация двух станций: преодоление узких мест производительностиТормозные трубы обычно представляют собой длинные тонкие трубки —, такие как автомобильные тормозные магистрали. Обычные одноголовочные гибочные машины требуют двух отдельных операций зажима для обработки обоих концов, что отнимает много времени и подвержено ошибкам позиционирования. Трубогиб с двумя головками имеет синхронизированную/независимую конструкцию с двумя гибочными головками, которая выполняет гибку обоих концов за одну операцию зажима, повышая эффективность производства на 60%–80% по сравнению с машинами с одной головкой. В сочетании с сервоприводной системой подачи (максимальная скорость подачи: 700 мм/с) машина обеспечивает непрерывную многогибочную обработку, сокращая циклы подачи почти вдвое при серийном производстве — хорошо подходит для больших объемов производства в автомобильной промышленности. Симметричная двухстанционная установка также уменьшает свободную длину труб во время обработки, эффективно предотвращая провисание и деформацию длинных тонких труб и сохраняя точность прямолинейности. Микронная точность для надежности тормозной системыТочность изгиба тормозных трубок напрямую влияет на эффективность потока тормозной жидкости и герметичность системы. Гибочный станок с двумя головками обеспечивает точность за счет трех технических мер: ① Система управления с ЧПУ/ПЛК в сочетании с высококачественными компонентами, такими как контроллеры Beckhoff, обеспечивает точность угла гибки ±0,05°–±0,1° и точность повторного позиционирования всего ±0,02 мм; ② Гидравлические/пневматические двойные зажимные устройства, которые надежно удерживают трубы во время гибки, предотвращение отклонения размеров из-за проскальзывания — особенно подходит для тонкостенных тормозных труб для предотвращения обрушения стенок; ③ Автономное моделирование в сочетании с онлайн-проверкой, упреждающее выявление помех при обработке и мониторинг параметров изгиба в режиме реального времени, поддержание погрешностей однородности готовой детали на микронном уровне и соответствие строгим стандартам качества автомобильной промышленности для тормозных компонентов. Широкая совместимость процессов для сложных требований к изгибуТормозные трубы должны соответствовать различным компоновкам шасси разных моделей транспортных средств, что часто требует многоплоскостного изгиба и изгиба малого радиуса. Гибочный станок с двумя головками обеспечивает высокую гибкость процесса: ① Регулируемые параметры диаметра трубы, толщины стенки и радиуса изгиба; совместим с трубами из углеродистой стали, нержавеющей стали и алюминия, охватывает диаметры от 3 мм до 52 мм (настраиваемые), включая тонкостенные и тонкие специальные трубы; ② Ряд наборов гибочных штампов в сочетании с программным обеспечением для программирования 3D-визуализации для достижения сложного трехмерного изгиба — даже U-образные и змеевидные тормозные трубы можно формировать за один проход без складок и царапин на поверхности (штампы имеют антицарапающие покрытия для защиты отделки труб); ③ Быстрая смена штампов и хранение программ, поддерживающее несколько сохраненных наборов параметров, сокращение времени переналадки более чем на 50% для небольших партий индивидуальных заказов, таких как специальные тормозные трубки для транспортных средств. Умная интеграция для автоматизированного и экономически эффективного производстваДля удовлетворения потребностей в контроле затрат при крупносерийном производстве тормозных труб машина интегрирует технологию автоматизации во все процессы:① Роботизированные интерфейсы загрузки/выгрузки и автоматической разгрузки штабелирования обеспечивают бесшовную интеграцию в производственные линии, сокращая ручные операции и сокращая затраты на рабочую силу более чем на 80%, исключая при этом человеческие ошибки при ручном зажиме;② Интеллектуальные функции, включая автоматическое распознавание сварных швов, определение усилия зажима и сигнализацию износа, обеспечивают мониторинг состояния машины и качества обработки в режиме реального времени, сокращая отходы материала на 15%–20% в соответствии с принципами экологичного производства;③ Многоязычный сенсорный интерфейс (китайский/английский) с графическим программированием анимации и обнаружением столкновений снижает требования к обучению операторов, позволяя новым пользователям быстро стать продуктивными. Стабильный и надежный для длительной непрерывной работыПроизводство тормозных труб требует круглосуточной работы. Гибочный станок с двумя головками оснащен жесткой интегрированной рамой, рассчитанной на выдерживание гибочных нагрузок с двумя головками при минимальной вибрации. Основные компоненты —включая гидравлический силовой агрегат и линейные направляющие— поставляются такими известными брендами, как Schneider и Igus, что позволяет снизить частоту отказов до менее 0,5% и обеспечивает срок службы не менее 10 лет. Автоматическая система смазки и герметичная конструкция корпуса позволяют машине надежно работать в сложных условиях цеха, снижая частоту технического обслуживания и поддерживая долгосрочное стабильное серийное производство — что особенно подходит для крупномасштабных стандартизированных производственных операций поставщиков автомобильных деталей.

Разработанный для высокоточного крупносерийного производства тормозных и гидравлических линий длиной 1000–5000 мм, этот двухголовочный трубогиб с ЧПУ обеспечивает полностью автоматическую загрузку и разгрузку на обоих концах, сводя к минимуму ручное вмешательство и сохраняя при этом стабильное качество продукции. Управление и эксплуатация: Машина работает через систему управления с ЧПУ с сенсорным интерфейсом, что делает программирование и настройку параметров доступными без специальной подготовки. Все осевые движения выполняются с помощью 15-осевой системы сервопривода, обеспечивающей скоординированное и высокоточное движение на каждой фазе цикла гибки. Обратная связь сервопривода обеспечивает повторяемое позиционирование и плавные последовательности множественных изгибов, обеспечивая ощутимое преимущество в размерной согласованности по сравнению с традиционными гидравлическими системами. Возможности обработки: Машина обрабатывает трубы наружным диаметром от 4,76 мм до 6,35 мм с толщиной стенки 0,7 мм и поддерживает углы изгиба до 180°—, охватывая весь спектр форм, необходимых для применения в тормозных трубах и гидравлических линиях. Расчет координат и генерация прямых сегментов: Интегрированный модуль расчета автоматически преобразует пространственные координаты XYZ в параметры машины YBC (расстояние подачи, угол изгиба, угол поворота) и генерирует точные значения отрезков прямой между любыми двумя точками изгиба. Это упрощает создание сложных программ и снижает вероятность ошибок настройки, особенно для многоизгибной трехмерной геометрии труб. Поля коррекции для каждого операнда: Каждый запрограммированный операнд сопряжен со специальным полем коррекции, отображающим исходное заданное значение и примененное положительное или отрицательное смещение. Исправленные значения можно сохранять независимо, что позволяет выполнять тонкую настройку без изменения основной программы — поддерживая стабильное качество на протяжении длительных производственных циклов и между сменами. 50 точек изгиба на голову: Каждая гибочная головка поддерживает до 50 программируемых точек изгиба, обеспечивая достаточную производительность для сложных геометрий фрезерования и снижая необходимость разделения сложных деталей на несколько циклов зажима. Трехслойная система штамповочных кругов: Трехслойная конфигурация штамповочного колеса расширяет возможности формования: первый слой обрабатывает стандартные голые трубы; второй слой вмещает трубы с рубашкой или изоляцией, не повреждая внешнюю оболочку; третий слой обеспечивает положение зазора для предотвращения столкновения инструментов во время плотных последовательностей множественных изгибов. Независимое направление изгиба на шаг: Каждую гибочную головку можно независимо настроить на изгиб влево или вправо на каждом отдельном этапе обработки, что дает программистам точный контроль над сложными трехмерными формами труб без изменения положения или повторного зажима детали.

Этот полностью автоматический трубогиб с двумя головками и ЧПУ, предназначенный для автоматизированного крупносерийного производства труб длиной 1000–5000 мм, выполняет полный цикл обработки — от загрузки труб через двухконцевую гибку до выгрузки готовой детали — без необходимости ручного вмешательства на каком-либо этапе. Сквозная автоматизацияАвтоматические системы загрузки и разгрузки на обоих концах непрерывно подают трубы в машину и удаляют готовые детали, поддерживая устойчивый производственный ритм в течение всех смен. Устранение ручной загрузки и разгрузки не только снижает трудозатраты, но и устраняет вариации позиционирования, возникающие при ручной обработке, что напрямую способствует единообразию деталей.ЧПУ-управление с сенсорным интерфейсомУправление всеми функциями станка осуществляется с помощью системы ЧПУ, доступ к которой осуществляется через сенсорную панель. Операторы могут создавать, загружать и изменять программы из единого интерфейса, без необходимости ручной механической настройки между запусками. 15-осевой полный сервоприводКаждая ведомая ось — подача, вращение, зажим и изгиб — управляется сервоприводом по всем 15 осям. Такой уровень скоординированного покрытия сервопривода обеспечивает точное, повторяемое движение на протяжении всего цикла и позволяет машине выполнять сложные многоизгибные последовательности с постоянной точностью в ходе крупносерийного производства. Преобразование координат XYZ в YBCВстроенная система программирования преобразует трехмерную геометрию трубки XYZ непосредственно в параметры машины YBC и автоматически рассчитывает длины подачи прямых сегментов между точками изгиба. Программы можно создавать на основе проектных данных без ручного преобразования координат, что сокращает время настройки и риск ошибок программирования. Коррекция по операндам с сохраненными значениямиКаждый запрограммированный параметр включает в себя парное поле коррекции, которое записывает базовое значение и любое примененное смещение. Исправления сохраняются в программе и сохраняются на протяжении всего производственного цикла, что позволяет машине учитывать пружинение материала или характеристики инструмента без изменения основной программы. 50 точек изгиба на головуКак левая, так и правая гибочные головки поддерживают до 50 программируемых точек изгиба каждая, обеспечивая достаточную производительность для труб сложной геометрии без необходимости многократных операций зажима или программного разделения. Трехслойный штамповочный кругТрехслойная система штамповочных колес позволяет использовать различные типы труб в одном станке: первый слой для стандартных голых труб, второй слой для труб с рубашкой или изоляцией и третий слой в качестве зазора для предотвращения помех инструмента во время плотных последовательностей множественных изгибов. Выбор направления изгиба за шагКаждая гибочная головка может быть независимо сконфигурирована для изгиба влево или вправо на каждом отдельном этапе, что позволяет машине производить трубы с чередующимися направлениями изгиба в одном непрерывном автоматическом цикле.

Полная автоматизация: снижение затрат при одновременном повышении пропускной способностиМашина оснащена полностью автоматической гибочной системой, не требующей ручного вмешательства на протяжении всего процесса гибки. От загрузки труб и формовки изгиба до выпуска готовых деталей — он работает как интегрированный интеллектуальный рабочий процесс. Это устраняет значительную часть ручного труда, сокращая затраты на подбор персонала, обучение и управление, а также устраняя размерные ошибки, которые может привести к ручному труду. Время обработки отдельных деталей значительно сокращается, что делает машину особенно эффективной в условиях серийного производства—, помогая производителям увеличивать производственные мощности и быстрее реагировать на спрос на заказы. Компактная конструкция с совместимостью со сложными геометриямиГибочные головки расположены в компактной компоновке, которая сводит к минимуму требования к площади пола, сохраняя при этом структурную стабильность, адаптируясь к широкому спектру конфигураций цехов. Не менее важно и то, что продуманная механическая конструкция обеспечивает машине надежную совместимость с технологическими процессами: она без труда обрабатывает профили различной кривизны и трубы нестандартной геометрии. Независимо от того, применяется ли машина к автомобильным компонентам, трубопроводам инженерного оборудования или трубам систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, она обеспечивает стабильные и точные результаты формовки — выходя за рамки ограничений, связанных с одной геометрией, присущих многим традиционным трубогибам. Основные характеристики, поддерживающие точность и эффективностьСистема управления машины построена на базе ПЛК Siemens в сочетании с полностью сервоприводной технологией, что обеспечивает высокоточную архитектуру управления с высоким быстродействием. Система сервопривода обеспечивает точное и воспроизводимое изгибающее движение с точностью повторного позиционирования, превышающей типичные отраслевые показатели, эффективно поддерживая согласованность размеров и снижая процент брака. Эффективная конструкция передачи энергии также позволяет сократить время цикла и повысить пропускную способность при одновременном снижении энергопотребления на деталь, обеспечивая как производительность, так и экономию эксплуатационных расходов. Стабильная производительность в различных отрасляхМашина, построенная на высококачественных основных компонентах и продуманной технической платформе, обеспечивает стабильную производительность за счет длительного высокоинтенсивного производства, что значительно снижает затраты на техническое обслуживание и риск незапланированных простоев. Он отвечает требованиям обработки труб из различных материалов —включая сталь, алюминий и медь— и различным спецификациям, удовлетворяя потребности автомобилестроения, аэрокосмической промышленности, машиностроения, производства мебели и бытовой техники, а также отраслей отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и холодильного оборудования. Такая широкая применимость позволяет производителям внедрять единое гибкое решение для различных линеек продукции.

Нейлоновые трубки —включая материалы PA6 и PA66— должны быть термически размягчены, прежде чем их можно будет формовать без растрескивания или неравномерной деформации. Традиционная обработка требует отдельных стадий нагрева, гибки и охлаждения, что создает время ожидания между этапами и создает риск проблем с качеством всякий раз, когда трубка теряет температуру во время транспортировки. Этот станок для гибки нейлоновых труб устраняет эти уязвимости благодаря полностью интегрированной конструкции нагрева-изгиба-охлаждения. Точный термоконтроль: Машина оснащена прецизионным электронагревательным цилиндром с регулируемой температурой и пиковой мощностью 6,5 кВт, который поддерживает постоянную стабильную температуру труб на протяжении всего процесса. Система нагрева охватывает диапазон 80–125°C, требуемый для PA6, PA66 и аналогичных нейлоновых материалов, гарантируя, что трубка достигнет постоянной температуры формования без перегрева, который может ухудшить свойства материала. Быстрое охлаждение после изгиба: После операции гибки встроенная система воздушного охлаждения быстро возвращает трубку к стабильной температуре, устанавливая сформированную форму на место до того, как может развиться пружинение. Эта возможность быстрой установки необходима для поддержания точных углов изгиба и повторяемости размеров на протяжении всего производственного цикла. Быстрое время цикла: Время цикла одного изгиба составляет от 0,1 до 8 секунд в зависимости от геометрии трубы и технических характеристик материала, что обеспечивает высокую производительность даже для деталей с несколькими изгибами. Сервоприводная система двойной подачи: Продвижение трубки осуществляется с помощью системы двойной подачи с сервоприводом и допуском длины подачи ±1,5 мм. Такой уровень точности подачи обеспечивает непрерывную многогибочную обработку в одном цикле загрузки трубы, сохраняя совокупные погрешности длины в допустимых пределах даже для деталей с многочисленными точками изгиба. Измеримый прирост эффективности: По сравнению с традиционными многоступенчатыми установками эта машина повышает общую эффективность производства более чем на 50%. При серийном производстве время ожидания между этапами сокращается примерно на 30%, что делает его практически подходящим для больших объемов автомобильных жидкостных линий, пневматических компонентов и связанных с ними применений. Стабильное качество: Благодаря унифицированному процессу. Объединяя нагрев, гибку и охлаждение в рамках единого автоматизированного рабочего процесса, машина устраняет колебания температуры, возникающие при ручной передаче труб между отдельными рабочими станциями. Результатом является более предсказуемая тепловая среда для каждой детали, что напрямую приводит к более плотной однородности готовых партий.

Обработка нейлоновых трубок, таких как PA6 или PA66, требует точного терморегулирования: материал должен достичь определенного температурного диапазона для чистой формовки и должен быстро охлаждаться после изгиба, чтобы сохранить свою форму. Традиционное оборудование разделяет эти этапы, создавая тепловую непоследовательность и увеличивая время цикла. Эта машина объединяет все три фазы — нагрев, гибку и охлаждение— в единый непрерывный процесс. Интегрированная система отопления: Электрический нагревательный цилиндр с прецизионным управлением (пиковая мощность: 6,5 кВт) подает стабильное и равномерное тепло в трубку перед изгибом. Регулирование температуры поддерживается на протяжении всей фазы нагрева, чтобы поддерживать материал в пределах окна 80–125°C, соответствующего PA6, PA66 и аналогичным маркам, предотвращая как недогрев (который вызывает растрескивание), так и перегрев (который ухудшает прочность материала). Немедленное охлаждение после изгиба: Встроенная система воздушного охлаждения активируется сразу после изгиба, фиксируя трубку в сформированной форме до того, как термическое восстановление может привести к отклонению угла или геометрии. Именно этот интегрированный этап охлаждения делает выходную геометрию машины надежной и повторяемой — существенное преимущество по сравнению с ручными или многостанционными подходами, где время и условия охлаждения сложнее контролировать. Двойная подача сервопривода для точности нескольких изгибов: Механизм двойной подачи с сервоприводом продвигает трубку с допуском длины подачи ±1,5 мм, поддерживая последовательные операции многократного изгиба в одном цикле загрузки. Постоянная точность подачи означает, что расстояние между точками изгиба остается контролируемым даже на сложных профилях труб. Скорость цикла: Отдельные операции гибки выполняются всего за 0,1 секунды, а практический диапазон составляет 0,1–8 секунд в зависимости от геометрии трубы, что обеспечивает гибкость как для простых, так и для сложных программ обработки деталей. Эффективность производства: По сравнению с традиционным многоступенчатым оборудованием эта машина обеспечивает более чем 50%-ное повышение общей эффективности производства и сокращает время простоя между процессами примерно на 30% в пакетных сценариях. Эти преимущества напрямую применимы к крупносерийным применениям, таким как автомобильные линии охлаждения, прокладка тормозных шлангов и трубопроводы пневматических контуров. Сквозная согласованность качества: Поскольку нагрев, гибка и охлаждение происходят в одной автоматизированной ячейке, качество деталей больше не зависит от скорости или тщательности ручных перемещений между станциями. Каждая трубка в партии имеет одинаковый термический профиль и одинаковые условия формования, что обеспечивает более плотную размерную однородность и более низкие показатели отбраковки.

Эта автоматизированная линия по обработке труб выполняет полную сквозную последовательность производства труб длиной 1000–5000 мм, объединяя автоматическую загрузку, удаление заусенцев, снятие фасок, формовку концов, сборку гаек и контроль размеров в непрерывный, унифицированный рабочий процесс. Автоматическая загрузка: Трубки подаются в линию автоматически со станции подачи, что устраняет необходимость ручного позиционирования в начале последовательности и поддерживает устойчивый, постоянный ритм подачи в последующие процессы. Удаление заусенцев и снятие фасок: При входе оба конца каждой трубы зачищаются и скошены для удаления острых краев и подготовки концов трубы к формовке и сборке. Чистые, правильно скошенные концы имеют решающее значение для надежной герметизации и эффективности соединения в готовой сборке. Формирование концов — Оба конца одновременно: Линия выполняет формовку концов на обоих концах трубы одновременно, что вдвое сокращает время цикла по сравнению с последовательной односторонней обработкой. Операции формования выполняются в соответствии с заданной геометрией, при этом все регулировки позиционирования и глубины выполняются сервоприводом для обеспечения высокой точности размеров и повторяемости. Автоматизированная сборка гаек: После формовки интегрированная станция сборки гаек автоматически устанавливает указанную гайку на каждый конец трубы. Автоматизация этого этапа исключает необходимость ручной сборки, которая является трудоемкой и частой причиной непоследовательности позиционирования. Проверка размеров: Перед тем как покинуть линию, каждая готовая деталь автоматически измеряется по основным размерам —включая геометрию конца, общую длину трубы и положение гайки в сборе—. Детали, выходящие за пределы допуска, идентифицируются и разделяются, что предотвращает попадание несоответствующего продукта на последующую сборку и снижает общие затраты на доработку. Переход на основе рецептов: Все параметры процесса —включая диаметр трубы, длину, геометрию формовки и тип гайки— хранятся в виде именованных производственных рецептов. Переключение между номерами деталей требует только выбора рецепта; машина автоматически настраивает все соответствующие оси и настройки, сокращая время переналадки и снижая риск ошибок настройки. Хранение и отслеживаемость данных: Данные обработки для каждой детали или производственной партии регистрируются и могут быть извлечены, что соответствует требованиям прослеживаемости качества, распространенным в автомобильных и регулируемых цепочках поставок. Высокая автоматизация с точностью сервопривода: Все функции позиционирования и регулировки на всей линии управляются сервоприводом, что обеспечивает постоянную точность при длительных и бесперебойных производственных циклах. Сочетание одновременной двухсторонней обработки и полной автоматизации обеспечивает высокую пропускную способность при минимальном участии оператора, выходящем за рамки первоначальной настройки и мониторинга.

Эта гибкая автоматизированная линия предназначена для деталей труб, требующих различных операций на каждом конце — объединяя автоматическую загрузку, формовку первого конца, гибку труб, формовку второго конца и разгрузку в непрерывную, полностью автоматизированную производственную последовательность. Дифференцированная конечная обработка: В отличие от симметричных производственных линий, эта система сконфигурирована для выполнения отдельных операций на левом и правом концах каждой трубы в течение одного производственного прохода. Это делает его хорошо подходящим для компонентов, где каждый конец выполняет различную функцию соединения или уплотнения, требуя различной геометрии формования с каждой стороны — общее требование для тормозных магистралей, топливопроводов и трубок гидравлических контуров. Минимальный ручной ввод: Единственным ручным этапом во всем процессе является первоначальная загрузка трубки. После установки деталь автоматически проходит все последующие операции формовки, гибки и разгрузки. Такой подход обеспечивает гибкость при приеме труб различных или нестандартных размеров, сводя к минимуму трудозатраты на протяжении всего производственного цикла. Межстанционный перенос роботизированной руки: Поскольку трубы, обрабатываемые на этой линии, часто имеют неправильную форму или профили, не подходящие для стандартных конвейеров или гравитационных желобов, роботизированная рука управляет перемещением между станциями. Роботизированная рука адаптируется к геометрии каждой трубки, обеспечивая надежное и повторяемое позиционирование на каждой рабочей станции без маркировки или деформации поверхности детали. Интегрированная гибочная станция: Помимо формовки обоих концов, линия включает в себя станцию гибки труб, которая формирует корпус трубы в соответствии с требуемым трехмерным профилем. Это позволяет изготавливать сложные многооперационные детали за один проход, устраняя необходимость в маршрутизации работ между отдельными формовочными и гибочными машинами. Переход на основе рецептов: Все параметры процесса хранятся в виде именованных рецептов. Для переключения на другой номер детали требуется только выбор рецепта, после чего система автоматически перенастраивает все оси и параметры процесса. Это сводит к минимуму время простоя при переключении и снижает вероятность человеческой ошибки во время настройки. Возможность автономной работы: Хотя линия предназначена для интеграции в более широкую производственную среду, она также способна работать как автономная машина. Это дает производителям возможность самостоятельно развертывать его, когда объемы производства или требования к рабочему процессу еще не оправдывают полную интеграцию линии, а затем масштабировать его по мере необходимости. Низкая зависимость от рабочей силы: Поскольку ручное вмешательство ограничивается начальным этапом загрузки, линия занимает очень мало места для оператора. Это снижает удельные затраты на рабочую силу и устраняет изменчивость, которую в противном случае привнесло бы в процесс ручное управление на промежуточных этапах.